Szczelne i czyste media dla procesów, które nie wybaczają błędów

Lokalizujemy wycieki powietrza, azotu, argonu, helu i próżni w trakcie pracy zakładu, bez zatrzymywania produkcji. Kamera ultradźwiękowa pokazuje wyciek na obrazie, mierzy go w l/min i przelicza na złotówki rocznie. Tam, gdzie wymagana jest najwyższa szczelność (instalacje próżniowe, kriogeniczne, gazy szlachetne), wykonujemy próby szczelności helem.

Otrzymujesz: listę wycieków ze zdjęciami i priorytetem napraw, straty w m³/h i PLN/rok (dla gazów technicznych — wg ceny Twojego gazu), raport do wykorzystania w systemie ISO 50001 i audycie energetycznym (metodyka zgodna z ISO 11011).

Sprawdzamy, czy sprężone powietrze w punkcie poboru naprawdę spełnia deklarowaną klasę. Mierzymy cząstki stałe od 0,1 µm, zawartość oleju i ciśnieniowy punkt rosy — parametry wymagane dla klasy 1.

Otrzymujesz: wynik w formacie klasy (np. 1:2:1) dla każdego punktu, porównanie z wymaganiem procesu i wskazanie słabego ogniwa (filtr, osuszacz, odcinek instalacji).

Pakiety 1 i 2 w jednej wizycie oraz usunięcie wycieków na miejscu. Złączki zaciskowe montujemy i poprawiamy zgodnie z procedurą producenta złączek, a odcinki rur gniemy zamiast mnożyć złączki. Ponowny pomiar po naprawie jest w cenie pakietu — efekt widzisz w raporcie.

Dla kogo: komory rękawicowe, panele gazowe, linie gazów procesowych PVD/CVD i gazów obojętnych, powietrze klasy 1 w farmacji, optyce i kriogenice.

Od 2 do 4 wizyt w roku, historia wycieków i wyników czystości w jednym zestawieniu raportów. Widzisz trend, zanim problem trafi na linię produkcyjną albo do protokołu z audytu.

Gdy pomiar pokazuje, że instalacja nie utrzyma wymaganej szczelności lub klasy czystości, projektujemy i wykonujemy modernizację: wymianę nieszczelnych odcinków i złączy, nowe linie z rur ze stali nierdzewnej giętych zamiast łączonych, panele i reduktory do gazów technicznych, filtrację i osuszanie powietrza do klasy 1 oraz zasilanie komór rękawicowych i urządzeń w kontrolowanej atmosferze.

Otrzymujesz: zakres prac oparty na wynikach pomiarów, wykonanie oraz pomiar odbiorczy szczelności i klasy czystości po zakończeniu modernizacji.

Od lat dostarczamy i serwisujemy komory rękawicowe, systemy gazów obojętnych oraz instalacje powietrza klasy 1 dla farmacji, optyki i hal kriogenicznych. Rozumiemy, co wyciek oznacza dla Twojego procesu, a nie tylko dla rachunku za prąd.

Pomiar cząstek od 0,1 µm, oleju i punktu rosy w sprężonym powietrzu zgodnie z metodami ISO 8573. Nasi technicy mają certyfikaty producenta złączek zaciskowych z montażu złączek i gięcia rur, ważne do 09.2029. Po naprawie mierzymy ponownie.

Dla azotu, argonu i helu przeliczamy straty po cenie gazu, nie tylko energii. Nie jesteśmy dystrybutorem żadnej marki sprężarek ani filtrów, więc urządzenia dobieramy pod Twój proces, a nie pod katalog.

Realizowaliśmy instalacje dla generalnych wykonawców obiektów przemysłowych i dla ośrodków badawczych: linie powietrza klasy 1 zgodnie z wytycznymi ISO 8573-1 oraz linie gazów precyzyjnych zasilające aparaturę badawczą. Działamy w całej Europie.

Kompleksowe wykonawstwo linii He, Ar, Kr, Xe i N₂ zasilających aparaturę badawczą, pod klucz lub jako podwykonawca generalnego wykonawcy. Model 3D tras, stal AISI 316L z atestami 3.1, montaż, próby szczelności helem, uruchomienie, szkolenie użytkowników i dokumentacja powykonawcza (as built, P&ID). Ciśnienia robocze do 200 bar. Takie instalacje oddaliśmy już m.in. w ośrodku badawczym, z 60-miesięczną gwarancją.

Nowe i modernizowane instalacje w budynkach: układy pierścieniowe ze stali nierdzewnej 316L w systemie zaprasowywanym z uszczelnieniami oil-free, dla powietrza osuszonego do ciśnieniowego punktu rosy −40/−70 °C. Odejścia od góry magistrali i ograniczenie martwych odcinków, żeby czystość utrzymała się aż do punktów poboru. Wykonujemy też obwiązanie sprężarkowni (uszczelnienia olejoodporne, przyłącza antywibracyjne) i automatyczny przedmuch linii.

Przygotowujemy instalację tak, żeby komorę rękawicową można było podłączyć i uruchomić z jednego, gotowego punktu: linia gazu procesowego lub suchego sprężonego powietrza ze stali nierdzewnej od istniejącego przyłącza, przejścia przez ściany, prowadzenie pod stropem i zejście do komory, panel gazowy z dwustopniowym reduktorem i manometrami, przedmuch i osuszenie nowej linii, próba szczelności oraz podłączenie wyrzutu komory do istniejącego wyciągu.

Opcjonalnie w punkcie poboru: filtracja (1 µm, 0,01 µm, węgiel aktywny), lokalny osuszacz adsorpcyjny do punktu rosy ≤ −70 °C i ciągły pomiar punktu rosy z alarmem.

Dobieramy, montujemy i uruchamiamy układy redukcji ciśnienia od butli lub wiązek do punktu poboru: panele jedno- i dwustopniowe, stacje z półautomatycznym lub automatycznym przełączaniem butli (ciągłość zasilania), przedmuch gazem obojętnym przy wymianie butli, manometry kontaktowe z alarmem pustej butli, zawory zwrotne i bezpieczeństwa oraz reduktory punktowe (POU) przy aparaturze.

Typowe parametry: ciśnienie wejściowe do 200–300 bar, wyjściowe od 0,1 do ok. 17 bar. W wykonaniu UHP: stal 316L elektropolerowana o chropowatości Ra ≤ 0,25 µm, połączenia metal face seal (VCR), podzespoły o szczelności helowej rzędu 1×10⁻⁸ mbar·l/s, a całą instalację potwierdzamy próbą helem. Gazy: He, Ar, N₂, H₂, O₂, Kr, Xe, mieszanki kalibracyjne, a w wersjach specjalnych także gazy korozyjne; dla H₂ i O₂ w wykonaniu z uwzględnieniem ATEX i czyszczenia tlenowego. Urządzenia dobieramy od sprawdzonych producentów pod wymaganą czystość gazu i przepływ.

Wykonujemy cały tor: od butli lub wiązki, przez panel, po przyłącze procesowe przy komorze rękawicowej lub reaktorze PVD/CVD, z próbą helem i dokumentacją odbiorową.